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球铁件生产难点

此类铸件因断面厚大冷却缓慢，金属液体凝固时间长，铸件内部很容易产生缩松。

生产铁素体球墨铸铁时，为了获得较高的抗拉强度、屈服强度和延伸率，以往均要进行铁素体化热处理，热处理温度是根据铸态组织中是否存在游离渗碳体或珠光体，而采用900-950℃的高温热处理。但生产成本高，工艺复杂，生产周期长，给生产组织以及交货期带来非常大的困难，这就要求必须在铸态下获得铁素体基体。因此生产这种材料的难点主要有以下几方面：

a．铸件要进行指1定区域的射线探伤，如何解决铸件的内部缩松；

b．如何保证在铸态下获得铁素体基体90 % 以上；

c．如何使材料有足够的抗拉强度和屈服强度；

d．如何获得足够的延伸率（ gt;18 % ），在合金化处理后,获得规定的延伸率；

c．采用最1优的合金化处理工艺。

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一

冷模塑材料的使用可以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消失模铸造用砂重用率为 98 % % ，虽然不能忽略特殊砂一次性投资增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。

二

通过铸铁件化学成分的调整和优化修改可以抵消缓慢凝固的负1面影响。如在通过增加铬磨球的生产，可以一方面，增加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了磨球硬度及含量成分增加中铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样

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在传统的砂型铸造中，需预先制备模样和芯盒才能完成造型制芯，因此在工艺验证或批量生产时，一旦铸件产生新的问题，工艺随之改进，必定会牵动模样的修改，耗费大量财力。随着零件更新换代的速度加快，零件被淘汰的同时，模样也受到影响，某些工厂淘汰的工装堆积成山，无疑是一种巨大的资源浪费。

3D打印技术自20世纪80年代问世以来，就备受关注，历经几十年的发展，其应用越来越来广泛。在铸造中，3D打印砂常被用来成型一些结构复杂的铸件模样、砂芯，或直接打印铸型，因无需使用模具，直接利用三维造型，理论上可打印出任何形状的零件，为产品研发以及铸造复杂零件提供了支持。在生产受益的同时，3D打印也暴露出其短板，打印精度、粗糙度、打印速度以及成本都还有极大的提升空间。

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