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刹车盘焙烧砂市场价 缸盖焙烧砂产地 承德神通
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承德神通新材料科技有限公司
河北
主营产品:铸铝覆膜砂公司地址环保覆膜砂缸盖覆膜砂分类
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详情介绍
品牌
承德神通
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含硅量
90 % 以上
特色
样品免费
可否定制
包装
按需
规格
齐全
主要原料
石英砂
可售地
全国
产地
河北承德
报价方式
按实际订单报价为准
品名
覆膜砂、环保覆膜砂
别名
树脂砂、铸造用砂
产品编号
2350713
数量
999
可售卖地
全国
用途
铸铁、铸钢、铸铝、3D打印等
等级
一级

承德神通铸材有限公司主营:覆膜砂,烘干砂,擦洗砂,树脂砂,原砂,焙烧砂,等多种铸造用砂

覆膜砂厂家为您带来铸造小知识

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足,闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

厚大断面铸态铁素体球墨铸铁件的质量控制技术

1.化学成份的控制

1)C、Si、CE的选择

由于球状石墨对基体的削弱作用很小,故球墨铸铁中石墨数量的多少,对力学性能的影响不显著,当含碳量在3.2 % ~3.8 % 范围内变化时,对力学性能无明显的影响。所以过程中确定碳硅含量时,主要考虑保证铸造性能,将碳当量选择在共晶成分左右。具有共晶成分的铁液的流动性能最1好,形成集中缩孔的倾向大,铸件组织的致密度高。但碳当量过高时,容易产生石墨漂浮的同时,一定程度上对球化有影响,主要表现在要求的残余Mg量高。使铸铁中夹杂物的数量增多,降低铸铁性能。

硅球墨铸铁中使铁素体增加的作用比灰铸铁大,所以硅含量的高低,直接影响球墨铸铁基体中的铁素体量。硅在球墨铸铁中对性能的影响很大,主要表现在硅对基体的固溶强化作用的同时,硅能细化石墨,提高石墨球的圆整度。所以球铁中的硅含量的提高,很大程度上提高强度指标,降低韧性。球墨铸铁经过球化处理过的铁液有较大的结晶过冷和形成白口倾向,硅能够减少这种倾向。但是硅量控制过高,大断面球铁中促使碎块状石墨的生成,降低铸件的力学性能。资料显示,球墨铸铁中硅以孕育的方式加入,一定程度上提高性能。

根据上述分析,从改善铸造性能的角度出发,铁水的碳当量选在共晶点附近最1好,此时铁水的流动性最1好,集中缩孔倾向较大,易于补缩等。但碳当量过高会引起石墨漂浮,石墨漂浮层的厚度会随着碳当量的增加而加厚。应当指出,碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因,但不是唯1的原因,铸件大小、壁厚、浇注温度也是一些重要因素。

碳当量、铸件壁厚和石墨漂浮三者的关系,显然铸件壁薄碳当量可以选择得高一些,不会出现石墨漂浮,相反厚大铸件的碳当量应当选得低些。总之碳当量上限以不出现石墨漂浮为原则,下限以不出现渗碳体,保证完全球化为准,在这样的前提下,应尽可能提高碳当量以便获得致密的铸件。

2)锰(Mn)

锰在球墨铸铁中起的作用与灰铸铁不同。灰铸铁中,锰除了强化铁素体和稳定珠光体外,还能减少硫的危害作用。球墨铸铁中,球化元素具有很强的脱硫能力,锰不再具有这种作用。由于锰具有严重的正偏析倾向,往往富集于共晶团晶界处,促使形成晶间碳化物,显著降低球墨铸铁的韧性。对厚大断面球铁来说,锰的偏析倾向更严重。同时锰含量的提高,基体中的珠光体含量提高,所以提高了强度指标的同时,降低韧性。对高韧性球墨铸铁中锰含量控制应更严格。

因此,在原材料可能的情况下Mn越低越好。对与大型铸件锰的控制上限为Mn lt;0.3 % 。

3)磷:

磷在球墨铸铁中有严重的偏析倾向,易在晶界处形成磷共晶,严重降低球墨铸铁的韧性。磷还增大球墨铸铁的缩松倾向。当要求球墨铸铁有高的韧性时,应将磷控制在0.06 % 以下。

4)硫:

球墨铸铁中的硫与球化元素有很强的化合能力,生成硫化物和硫氧化物,不仅消耗球化剂,造成球化不稳定,而且还使夹杂物数量增多,球化衰1退速度加快。熔炼中硫涉入从增碳剂中,过程控制尽可能降低原材料中硫含量的同时,采取炉前脱硫措施。

用Re—Mg合金处理后,一般硫的残留量S lt;0.02 % ,这对球化衰1退和硫化物夹渣都没有影响,当原铁水中的S gt;0.02 % 时,必须采用脱硫处理。

5)钼:

Mo提高了材料的高温强度和常温强度,由于的使用,容易形成一定量的珠光体和碳化物,降低韧性,对于有Mo合金化的球墨铸铁,材料规范要求Mo含量0.3~0.7 % 控制。

6)镁和稀土的含量

镁是主要的球化元素,稀土具有脱硫,中和反球化元素,对Mg具有保护作用,提高铁水的抗1衰1退能力。但是稀土元素是碳化物形成元素,因此在保证球化良好的情况下尽可能控制稀土的残留量。Re=0.01~0.04 % ,Mg=0.03~0.06 % 时可以保证球化。

根据上述分析计算,最终确定化学成份如下:

C:3.3-3.8 % ;Si:2.2-2.7 % ;Mn: lt;0.30 % ;S lt;0.02 % ;Re=0.01~0.04 % ;Mg=0.03~0.06 % ,Mo:0.3~0.7 %


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如何减少夹砂2

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(2)提高铁水的上升速度

铁水在砂型中应有较高的上升速度,以减低上砂型受烘烤的程度铁水的上升速度与浇注方案有关。自下而上充型的倾斜浇铸方法(一般倾斜3°--15°)。能避免分散的铁水流,利于砂型的排气、减少铁水对砂型的热幅射和提高铁水的上升速度。而平傲立浇的工艺则更能显著提高铁水的上升速度。

(3)选用恰当的浇铸位置

铸件的浇铸位置必须有利于铁水平稳充型和型腔气体的排除,否则,会导致夹砂的缺陷。

(4)采用适宜的铸型

根据铸件的大小选择适宜的铸型。湿型一般适用于小件和平面不大、壁不厚的中件对于中、大的板类和厚壁件宜采用表干型和千型。一些大型平板可用热膨胀小、导热性好和热容量高和石墨粉砂或耐火砖作下型,既能重复使用,又能有效地防止夹砂。

(5)增加砂型的排气

及时地排除型腔的水蒸汽及其它气体能有利于铁水的快速充填和减轻高温气流对砂表层的起拱作用,有益于降低水分凝聚区的水量和使其位置内移。因此在砂型上多放明出气冒口,分散排气是十分重要的。


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3D打印砂厂家

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在传统的砂型铸造中,需预先制备模样和芯盒才能完成造型制芯,因此在工艺验证或批量生产时,一旦铸件产生新的问题,工艺随之改进,必定会牵动模样的修改,耗费大量财力。随着零件更新换代的速度加快,零件被淘汰的同时,模样也受到影响,某些工厂淘汰的工装堆积成山,无疑是一种巨大的资源浪费。

3D打印技术自20世纪80年代问世以来,就备受关注,历经几十年的发展,其应用越来越来广泛。在铸造中,3D打印砂常被用来成型一些结构复杂的铸件模样、砂芯,或直接打印铸型,因无需使用模具,直接利用三维造型,理论上可打印出任何形状的零件,为产品研发以及铸造复杂零件提供了支持。在生产受益的同时,3D打印也暴露出其短板,打印精度、粗糙度、打印速度以及成本都还有极大的提升空间。


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