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铸件和模样设计

（1）因铸件截面厚薄不均造成金属流间断，在某些铸件设计中，薄截面位于金属液难以达到的部位，很难恰当地设置浇注系统。在可能的情况下，应对这类设计进行修改，当无法更改设计时，则需采用相当复杂的浇注系统，以避免产生这类缺陷。

（2）铸件截面相对过薄，这种设计没能考虑到金属流动和凝固的规律。如果设计者不能加厚这一截面的话，惟一的补救办法是提高金属的浇注温度，或者修改金属的化学成分，以改善其流动性。还有一个较好的弥补办法是采用不会产生急冷的铸型（型芯），但这会使生产成本增加，因此在可能的情况下应更改设计。

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（1）铸件热节和最后凝固部位的缩孔铸件热节部位多出现在铸件三面夹角、拐角、直径小的铸孔以及壁厚悬殊部位，热量散发缓慢或集中到某一点，铁液外层已凝固，但热节点位置仍处于液态，凝固层逐渐形成枝状晶并不断生长将尚存的铁液分割成若干个互不相同的熔池，随着温度的降低热节位置开始出现收缩，体积变小，此时不能得到铁液补充而凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔，形成大量分散缩孔。

球墨铸铁以糊状凝固方式由液态变为固态，在凝固过程中会发生共晶转变而析出石墨，石墨的比容大于铁液因而体积发生体膨胀，此时铸件表面凝固层较薄使铸型向外移动，内部空间不能得到铁液的补充，在最后凝固的地方形成不规则的集中缩孔，因此球墨铸铁本身的凝固特性使得其极易出现缩孔缺陷。

（2）承重部位或使用面部位目前较多的铸造厂为了确保铸件外观质量的提升，在进行工艺设计时，常将铸件型面（加工面）朝上进行造型，在铁液浇注过程中，部分气化不充分或卷入的砂粒等物质会聚集在型面上层，这种方式主要考虑到型面在后期精加工过程中能够将表面杂质去除。当铸件型面加工余量不足时，部分铸件缺陷将留在使用面甚至是重要的承重部位。模具设计中增加加工余量会给模具增加成本，往往通过铸造工艺对缩孔进行控制。

（3）表面10mm以下部位通过收集生产现场的16个班次的碳当量值进行过程能力分析发现，碳当量的调整均符合工艺要求，但整体数值集中在4.4﹪左右，接近下限值，对于无冒口设计的铸件而言，含碳量偏低，共晶膨胀力不足，自补能力差，易在表面10mm以下出现内缩孔。

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采用现代的成本管理方法和计算机管理。传统的成本管理只是被动地计划、记账、算账。在市场经济条件下，成本管理不能局限于产品的生产过程，而应将视野向前延伸到产品的市场需求分析、相关技术的发展态势分析以及产品的设计；向后延伸到顾客的使用、维修及处置。按照成本全程管理的要求，会涉及到产品的信息来源成本、技术成本、后勤成本、生产成本、库存成本、销售成本，以及对顾客的维修成本、处置成本等成本范畴。对所有这些成本内容都应运用严格、细致的科学手段进行管理。随着企业经营活动多元化和经营管理的复杂化，对信息处理的准确性、时效性的要求也越来越高，因此，利用计算机来进行成本管理的优越性也显而易见。

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